7月31日，中国钢铁工业协会六届二次理事(扩大)会议在江苏省张家港市召开。此次会议以“坚持科技创新引领走高质量发展之路”为主题，在“十三五”和“十四五”交替的重要时间节点上,畅谈科技创新引领高质量发展,聚焦钢铁行业面临的新形势，定位新的创新发展目标和任务。中国钢铁工业协会党委书记、执行会长何文波在会上对科技进步在推动中国钢铁工业转型高质量发展中的作用进行了详细阐述。

何文波表示，回顾中国钢铁工业的发展，可清楚地看到:当前钢铁工业发展正面临着三大约束(资源-能源约束，环境-生态约束，市场-品牌约束)， 理清发展过程中不平衡、不充分的主要方面，通过供给侧结构性改革，以高远的战略目标作为引导，适应发展需求，找准方向、途径,调整发展思路，是中国钢铁工业高质量发展的必然选择。而作为驱动产业转型和高质量发展目标实现的钢铁产业技术，其发展也要顺应新一轮的产业发展和科技革命的需要,在满足下游行业用钢需求的基础上，贯彻执行循环经济的理念，实现以资源、环境友好为导向的高效发展。

“创新不易，但我们别无选择。创新既是钢铁人的使命，也是中国钢铁为世界钢铁应作的贡献。”他说。

何文波认为，在推动中国钢铁工业转型高质量发展中,科技进步有五大作用。

一是绿色赋能,促进钢铁工业与自然社会融合发展。与自然社会和谐友好是钢铁工业可持续发展的必要条件,低碳绿色发展是钢铁工业实现转型升级高质量发展的关键。“十三五” 期间，钢铁重要生产区域的环境容量和承载力制约越来越大，环保标准提升、执法监督强化。钢铁行业克服技术难度更高、经济代价更大的挑战，主动作为，以科技创新赋能绿色发展，淘汰技术水平低劣的生产装备，实现钢铁产业绿色发展的源头治理。

近年来，为实现源头治理和绿色化发展，钢铁行业重点开发应用了一批封闭料场或筒仓改造、除尘系统升级改造、无组织烟气综合治理、烧结球团烟气脱硫脱硝、中低温余热利用、超高温高压煤气发电、冶金渣高效处理及综合利用等节能环保新技术、新设施，大力推进超低排放改造，成效显著。根据钢协统计，2015-2019年，重点统计钢铁企业平均吨钢综合能耗由574千克标煤降至553千克标煤，吨钢二氧化硫排放由0.90千克下降到0.47千克，削减幅度达到48%;吨钢烟粉尘排放由0.79千克下降到0.48千克，削减幅度为39%。一些钢铁企业在污染物治理设施应用和单位排放强度方面已达到世界先进水平，涌现了首钢、安钢、太钢、新兴铸管等一批绿色花园式工厂 、清洁生产环境友好型工厂。

二是智能赋能，打造钢铁工业发展新引擎。智能制造是推动传统制造业质量变革、效率变革、动力变革，实现高质量发展的重要引擎。21世纪，以新一代人工智能及物联网为主要驱动力的新-轮科技革命， 正在推动产业的深刻变革。钢铁工业是自动化程度较高的流程性产业，智能制造基础好、空间大。中国钢铁工业要充分把握新一代信息技术带来的产业革命契机，将智能化融入钢铁制造和运营决策过程中，做到“精准、高效、优质、低耗、安全、环保”，全面提升发展水平，实现钢铁行业高质量发展。目前，钢铁行业正在积极探索转型升级方案,

紧跟世界步伐，加速布局智能化钢铁制造。2018年，钢铁行业两化融合指数达到51.2,关键工序数控化率68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。在智能车间，智慧矿山、大规模定制等方面，钢铁行业布局了多个智能制造试点示范和新模式项目，有效提高了生产效率、产品质量和企业经营管理水平。钢铁企业纷纷聚焦集控技术、智能装备技术、大数据技术、人工智能技术、移动物联技术、工业网络安全技术、虚拟制造技术等技术的研究,并探索在研发、能源管控、质量控制、运行管理等方面的应用。

宝武、沙钢、南钢等企业建立了“黑灯工厂” 和智能车间，已实现24小时运转不需多人值守,新冠疫情期间,复产复工和生产效率明显高于其他企业。宝武韶钢建立钢铁一体化智能管控平台，50个作业区精简为18个, 42个分散的中控室优化为1个集控中心统一控制， 436名操作人员撤离3D区域，铁水成本降低10~50元/吨铁， 实现生产高效安全协同。宝钢股份制定了以”四个一律”为目标的智能制造实施路径，即现场操控一律集中、 操作岗位一律采用机器人、运维监测一律远程、服务环节一律上线，在整体架构方面形成了智能工厂、智慧运营、协同生态三个层次，其宝山基地工厂已入选世界经济论坛发布的全球“灯塔工厂”名单。

“我们坚信，智能制造发展能够把钢铁带入一个新的世界，源于智能化的钢铁未来梦工厂是智慧的，实现我们的‘梦’是一项复杂而庞大的系统工程，既包括钢铁自身的智能化，也包括用户和关联产业的智能化、智慧化，以及人的理念转变和能力提升。”何文波说。

三是体系赋能,夯实钢铁工业高质量发展保障能力。中国制造要走向世界，必须解决的核心问题就是创新能力。构建完善的创新体系是提升产业创新能力、推动高质量发展的根本保障。“十三五” 以来,钢铁工业逐步加大科技创新投入，科技创新体系得到完善,科技创新能力储备得到极大丰富，提高了高质量发展创新基本驱动能力。

2010-2018年，规模以上黑色金属冶炼和压延加工业研究与试验发展经费支出总量由402.12亿元增长到706.88亿元，占营业收入比重由0.74%增长到1.05%，稳步接近国际先进水平( 日本制铁2019财年为1.2%，浦项2018年为0.9%)。在科技创新投入的带动下，全行业有效发明专利数由2010年的2659件增加到2019年的27702件。

“十三五”期间，国家加大了对创新能力建设的引导和平台建设的支持，行业创新体系日趋完善。截至2019年，钢铁行业在国家层面已建成国家级的重点实验室20个、工程实验室5个、工程(技术)研究中心20个、企业技术中心51个，从战略层面助力行业加强技术开发和产品创新。太钢、攀钢、首钢、中冶焦耐、宝钢股份等5家企业的国家级企业技术中心在2019年评价中被评为优秀。民营企业在成为国民经济增长的重要推动力以后，创新也成为企业提高核心竞争力的重要选择，一批民营钢铁企业加大了创新体系建设步伐。沙钢在成为国内第一家聘请外籍院长建立企业研究院的钢铁企业之后，又通过重组东北特钢布局高端特钢领域;建龙钢铁以创新体系建设为起点，将“成就建龙人事业梦想”作为企业使命，将2019年定为企业科技创新元年，实施“3个10”规划，即成立10个专业技术研究所、10个工艺品种研究所,并整合10家国内外一流的行业相关的科技公司。

创新的事业，必须由创新的人才来干，人才是创新的核心要素。随着钢铁行业创新发展的需要，钢铁科技人才也呈现活力迸发的新局面。截至2019年底，重点统计钢铁企业研发人员达到13.38万人，科技人才队伍得到进一步壮大，涌现出一批具有影响力的科技领军人物，成为钢铁行业科技创新的践行者和主力军,在各专业领域中一批创新团队以科技成果推动产业转型升级,成为行业实施创新驱动、追求高质量发展的先头部队。“十三五” 期间，中冶建研院岳清瑞、钢研刘正东、中钢马矿院王运敏、东北大学唐立新等一批科技工作者先后当选为中国工程院院士,北科大张跃教授当选中国科学院院士，成为钢铁产业创新发展的人才砥柱。在这里也向他们祝贺，并希望他们能为行业科技创新做出更大的贡献。

四是标准赋能，引导钢铁工业高质量发展方向。高标准是高质量的保证。习近平总书记曾指出:标准助推创新发展，标准引领时代进步。推动钢铁行业高质量发展，高标准引领是关键。为此，中国钢铁工业协会与中国金属学会联合发起了中国钢铁工业标准引领行动。此项工作的目的是推选制定一批具有国际先进水平、可实施、有应用、有影响的团体标准，通过标准走出去，扩大中国钢铁工业在国际标准化领域的影响。活动开展以来,得到了企业的积极响应，从标准项目评审情况看,我们有些领域确实已经进入国际先进行列。”十三五” 期间，钢铁行业以创新为牵引,推进标准化工作，坚持标准与产业发展、用户需求相结合，基本形成了以国标、行标、团标为主，层次分明、结构合理、专业配套、可操作性强、技术水平较高的标准体系，用先进标准支撑和引领钢铁行业高质量发展。以GB/T1499.2-2018《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》为代表的135项标准的制修订，为建筑、船舶、通用机械等量大面广产品的升级换代提供了保障;对标国际先进标准，围绕高强汽车用钢、超超临界锅炉用钢、核电用钢等钢铁新材料开展了近200项标准研制，保证了重大装备和重大工程需要;研制了《钢渣处理工艺技术规范》、《钢铁行业绿色工厂评价导则》等136项冶金固体废物资源综合利用、能耗限额、绿色设计产品等标准，以国际先进标准为标杆，全面推动节能减排新技术、新工艺的应用，为钢铁工业实现绿色发展提供了保障;从2000年至今 ,提出并成功立项钢铁冶金相关国际标准提案66项，发布国际标准32项,推动了中国钢铁产品和技术走出去;加大团体标准建设，截至2020年6月，钢协共立项1 88项团体标准制修订计划，发布实施47项团体标准，其中T/CISA 103-2017《绿色设计产品评价规范新能源汽车用无取向电工钢》等7项团体标准入选工信部百项团体标准应用示范项目,快速有效满足市场需求。

五是产业链赋能，建设钢铁工业高质量发展新载体。伴随着钢铁产品研发和生产技术水平提升，钢铁行业产品研究逐步向基础和应用两端延伸，企业在产品研发、营销和市场推广过程中，纷纷加大技术力量的投入，以需求为导向,以不同形式介入最终用户需求产品的早期研发阶段，建立快捷高效的信息沟通渠道和快速响应的服务网络，为用户提供专业的技术指导及问题解决方案，并积极参与到相关标准的起草工作中去，增强了产业链的紧密度。在这里特别要提到的是耐蚀钢产业技术创新联盟，这个联盟成立于2010年，目前由鞍钢担任理事长单位，由钢铁行业的企业、研究单位和下游用户的企业、设计研究单位以及大学共同组成。该联盟“十三五”确立了23个研发方向，组织多个钢铁企业、研究院所、下游用户、设计单位形成上下游产业链合作平台，以耐蚀钢腐蚀数据和服役评价为基础，组织钢铁企业共同解决耐蚀钢新产品应用问题,成功将免涂装耐蚀桥梁钢用于国内最大规模免涂装桥梁福州洪塘大桥。东北特钢在开发叶片钢时，与上海电气、哈尔滨电气、东方电气三大汽轮机企业组建汽轮机叶片钢产业链平台,形成“以技术促进销售 ，以销售带动生产，以生产推动技术、质量攻关” 的工作思路，推行信息反馈闭环管理制度， 研发产品成功应用于1000MW超超临界机组，核电汽轮机叶片及发电机阶轴制造。宝武在研发推广超纯铁素体不锈钢时，通过与用户及高校建立联合实验室,利用各自的优势推动超纯铁素体不锈钢材料的开发、产品性能评价、评价方法的建立和产业化快速应用，共同完成汽车用超纯铁素体不锈钢产品企业标准、行业标准和国家标准的建立， 推动超纯铁素体不锈钢的生产和应用进程。南钢从用户使用角度出发，针对矿山装备用薄规格耐磨钢的焊接、冷弯、切割等加工性能专门成立了用户技术研究所，为客户提供专业的技术指导及问题解决方案，最终得到了国内矿山装备及工程机械行业用户的认可，成功实现国产化替代。