8月2日，中国钢铁工业协会发布公告显示，按照《中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖奖励条例》及其《实施细则》规定，经严格评审，冶金科学技术奖奖励委员会决定对111个项目授予2022年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖，其中，特等奖1项、一等奖23项、二等奖29项、三等奖58项。

冶金科学技术奖是中国钢铁工业协会和中国金属学会经国家科技部批准联合举办的钢铁行业最高科学技术奖，在鼓励钢铁行业科技工作者从事科技创新、技术进步、成果转化和人才培养等方面发挥了重要的激励作用，为提升我国钢铁工业科技水平做出了积极贡献。公告发布以来，获奖企业纷纷对获奖项目进行了重点报道：

宝武摘取唯一特等奖!共27个项目获奖

近日，2022年冶金科学技术奖揭晓，27项宝武牵头申报的项目获奖。其中，“欧冶炉熔融还原炼铁工艺技术研究”获特等奖;“合金化热镀锌(GA)超高强汽车板生产关键技术、装备研发与应用”等5个项目获一等奖;“笔头用环保型易切削不锈钢关键工艺技术研究与应用”等6个项目获二等奖;“亚包晶钢板坯连铸高拉速技术研究”等15个项目获三等奖。此外，宝武还积极参与全国大型科研院所与兄弟钢厂科研合作，共有15个参与项目榜上有名，包括8个一等奖、1个二等奖、6个三等奖。

特等奖

“欧冶炉熔融还原炼铁工艺技术研究”项目由八钢公司联合宝钢股份、宝钢工程、北京科技大学等单位，经过十多年的探索与发展，解决了非炼焦煤的高效使用、高品质煤气增值利用、炉料黏结和含铁炉料的适应性等众多技术难题，从技术原理、工艺流程、关键装备、生产操作和生态融合等方面作出30余项重大工艺革新和装备研发、140余项技术改进和操作优化，成功打造出拥有自主知识产权的“欧冶炉炼铁工艺技术”。该技术体现了我国钢铁行业非高炉炼铁技术的发展和进步成果，代表了我国非高炉低碳冶炼工业化运行的最高水平，已成为炼铁行业极具商业化推广价值的示范技术，对我国钢铁业未来的低碳、可持续发展具有重大的引领、示范意义，整体达到国际领先水平。

一等奖

“合金化热镀锌(GA)超高强汽车板生产关键技术、装备研发与应用”项目由宝钢股份与宝钢工程协同完成，项目针对GA超高强钢特性以及在酸洗、轧制、焊接、退火、镀锌、合金化等各个工序存在的生产、质量控制瓶颈，经过多年对核心工序装备的研究开发和产业化应用，成功开发出最高级别1180MPa的GA超高强钢汽车板关键生产技术和装备，形成了GA超高强钢1180MPa的国内独家批量稳定供货能力。研发成果应用在宝钢股份宝日汽车板4号热镀锌机组，GA超高强钢产量由零跃升到2021年1至11月份的12万吨，实现了批量为丰田、本田、日产等高端汽车厂稳定供货，经济效益显著。

“新能源汽车用高端硅钢产品创新与应用技术开发”项目由宝钢股份联合东北大学、上海电驱动股份、上海捷能汽车、上海蔚来汽车共同完成。对新能源汽车驱动电机用高端无取向硅钢的基础理论研究、核心工艺与装备，以及复杂工况条件下的用户使用技术等，进行了系统研究与开发，产品大批量应用于我国高端新能源汽车驱动电机领域，解决了产品性能指标相互制约、薄规格高硅铝成分体系产品制造、涂层环保化功能化以及应用体系空白等技术难题，实现了新能源汽车驱动电机用高端无取向硅钢批量、稳定生产和应用。产品国内市场占有率50%以上，并出口日本、欧洲等境外市场，保障了新能源汽车高速发展，经济效益和社会效益显著，整体达到国际领先水平。

“钢铁行业设备智能运维系统解决方案研究及应用”项目由宝武智维联合宝钢股份、中南钢铁、北科大等单位共同完成。项目针对钢铁行业智能制造发展的设备运维关键问题，在智能运维平台、专家系统、运维标准及运维体系四个方面形成十余项创新成果，形成覆盖钢铁生产全流程的设备智能运维系统解决方案。现已覆盖21家大型钢铁企业900多条产线，有效实现了设备智能运维，达到国际领先水平。

“长流程钢厂固废全量利用及厂内协同处理关键技术研发与应用”项目由宝钢股份东山基地和宝山基地联合宝武环科共同开发。克服了冶金固废品类较多、产生量相对较少、有一定杂质、冶金炉窑协同利用等方面存在的技术难点，以湛江钢铁工业固废为研究对象，在解决含铁尘泥全量厂内利用的基础上，聚焦委外处理处置的固废、危废，结合全厂冶金窑炉和环保系统，开发出长流程钢厂固废全量利用及厂内协同处置关键技术，整体达到国际领先水平，形成“ 源头减量-协同利用-智慧管控”三位一体的固废处理利用创新性技术体系，对推动“绿色钢厂”“无废城市” 具有重要示范作用，可大幅减少钢铁企业出厂委托社会的固废处理量，降低环境风险。

“炼焦生产过程中污染物无组织排放控制技术及应用(工人奖)”项目在一线技术工人的不断创新实践下，通过操作改进、设备优化等技术措施，实现从源头上减排污染物，在确保达标排放的前提下高效组织生产。解决了作为整个钢铁冶炼中唯一处于露天生产工序的炼焦生产无组织排放问题点多面广、影响因子多、排放规律差、治理难度极大的难题，推动了绿色清洁炼焦。

中冶集团获奖20项，数量及水平再创新高

2022年度，中冶集团共获奖20项，其中一等奖8项(含参与)，二等奖3项，三等奖9项，获奖数量及水平再创新高。

中冶京诚牵头完成的“难变形金属材料高效轧制技术和装备开发与应用”，针对难变形金属的热加工问题进行技术攻关，开发了温度波动范围±50℃内的近恒温轧制工艺，以及最短轧制间歇4秒和最优速度控制技术和装备，取得了最大直径900mm圆锭轧出直径85-350mm成品的世界记录，实现了大规格产品“以轧代锻”的新突破，开发出世界最大的850横移可逆轧制成套装备和全流程智能电控系统。项目获得授权专利30余项，近三年产生直接经济效益近6亿元，应用该技术生产的钛合金、耐蚀合金、笔尖钢等产品，已与中航工业、中国船舶重工、中国兵器等20多家国内外重点装备制造企业合作，成功应用于航空航天、海洋平台、能源化工等多个领域， 推动难变形金属轧制领域技术的进步和发展。

中冶南方牵头完成的“钢铁制造过程能效评估及优化控制关键技术开发与应用”，依托“国家钢铁生产能效优化工程技术研究中心”、“863计划”课题及中冶集团“三五”重大科技专项，面向钢铁工业深度节能减排的重大需求，将数据分析处理技术、信息软件技术与钢铁工业特点相结合，在分析钢铁生产全流程能效的基础上，重新构建了基于精细化理念的能效评估及诊断技术体系，选择了部分典型高耗能过程作为应用场景，开发了相应的能效优化控制技术，并从系统节能的角度出发，开发了全局级能源协同平衡和优化调度技术，不仅为定量化分析钢铁企业能效水平、挖掘节能潜力和改进低能效的生产要素提供了必要理论支撑，也为钢铁企业典型高耗能过程和全局级能效提升提供了技术解决方案，促进了我国流程工业系统能效评估及优化控制技术的提升。项目获授权专利及软件著作权近20项，主参编国家标准12部，已在海内外推广应用59套，应用项目入选了全国首批国家节能标准化示范创建试点项目，产生了显著的经济和社会效益。

同时，中冶京诚重点参与完成的“超大规格高品质能源用钢板高效低耗制造技术创新及应用”及“油气输送用大口径厚壁不锈钢焊管关键技术与装备研发及应用”重点围绕能源用钢及油气输送不锈钢焊管进行技术及装备研发;中冶京诚及二十二冶重点参与完成的“数字化绿色化新型钢厂建造方法及工程实践”聚焦钢铁厂建造技术的数字化及绿色化发展;中冶焦耐重点参与完成的“高效节能焦炉上升管荒煤气余热回收技术的研发和应用”及中冶赛迪参与的“高炉安全长寿自修复理论与关键技术研发应用”，主要围绕焦化领域节能减排及高炉长寿化发展方面;中冶沈勘参与的“深部金属矿采动地压防控及其工程应用”主要解决深部铁矿开采技术的突破。

中冶集团在冶金科技奖评审中所取的优异成绩，是科技工作深入贯彻落实集团发展战略定位重要体现。集团科技工作持续加强重大科技成果布局和培育，大力推动集团及子公司层面的产学研深度融合，建立广泛而紧密的合作伙伴关系，提升科技成果总结和转化水平，不断夯实集团建设世界一流冶金建设国家队科技基础，提升集团在行业中的话语权和影响力，支撑企业经营的高质量发展。

首钢集团11项成果获奖，技术创新能力不断攀升

2022年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖评审结果揭晓。其中，首钢集团牵头的7项成果、参与的4项成果共11项成果获冶金科学技术奖，3项成果获一等奖，7项成果获二等奖，1项成果获三等奖，反映了首钢技术创新能力的不断攀升，也是首钢近年来高度重视创新引领、科技赋能的集中体现。

此次评审中，由首钢牵头的《高铝钢及微合金钢板坯连铸关键技术开发与应用》，首钢参与的《高炉安全长寿自修复理论与关键技术研发应用》《大板坯连铸—轧钢界面高效化、绿色化关键技术开发与集成应用》荣获一等奖。

高铝钢及微合金钢是高端钢铁材料，广泛应用于汽车、能源电力、海洋工程、船舶等重点领域。由于该类钢种质量控制难度大、工艺复杂，首钢科研攻关团队联合北京科技大学，围绕《高铝钢及微合金钢板坯连铸关键技术开发与应用》，经过长期连铸工业实践和系统攻关，有效解决了高铝钢板坯连铸可浇性差、表面裂纹多以及微合金钢板坯红送裂纹等众多技术难题，授权发明专利10项。该项目的实施，有效推动了钢铁企业节能降耗，为钢铁企业实现低碳、绿色冶金提供了新的途径和方向。中国钢铁工业协会组织科技成果评价，专家组一致认为“该项成果总体技术达到国际领先水平”。

首钢技术研究院首席工程师季晨曦介绍，目前，首钢开发的系列高铝冷轧高强钢批量应用于奔驰、一汽等车企，有力地支撑了汽车行业的轻量化;开发的微合金钢应用于首钢滑雪大跳台、雄安高铁站、中俄东线永清联络站、蓝鲸一号、三峡庄河海上风电等重点工程。采用本项目研发成果后，微合金钢板坯热装温度及比例提高，实现减排CO2达10.8千克/吨钢，首钢京唐实现高等级钢种铸坯热装，节能降耗效果显著。

荣获二等奖项目包括首钢牵头的《高品质厚板关键制造技术开发与应用》《汽车用高性能复相钢制造关键技术及应用》《基于特大型高炉风口焦溶损机理研究的焦炭质量调控技术》《高品质商用车车轮钢高效化制备及应用关键技术》《首钢京唐热轧数字化智能制造系统》，首钢参与的《钢铁材料环境腐蚀评价技术体系创新与工程应用》《露采高陡岩质坡体开挖失稳机理及防治关键技术与工程应用》。

荣获三等奖项目为首钢牵头的《高炉炉顶设备稳定长寿技术研究及应用》。

河钢集团推进工艺和管理创新，破解产线难题

近日，2022年冶金科学技术奖揭晓，河钢10个项目获奖。其中，一等奖5项，二等奖3项，三等奖2项。

河钢积极把握国家供给侧结构性改革和高质量发展机遇，立足技术升级新发展阶段，把科技创新和技术进步作为河钢高质量发展的主要动力和重要支撑，全面开展技术进步、工艺创新，持续推进“两个结构”优化，大力培育行业第一、唯一和替代进口产品，在产品细分领域打造更多的“单打冠军”，进一步推进河钢加速“钢铁向材料、制造向服务”转型升级。

紧盯行业未来发展趋势，瞄准高端制造领域和行业最前端的材料，积极承担国家和行业重大需求和共性技术研究，持续提升河钢竞争实力和行业影响力。充分发挥首席科学家团队作用，通过首席科学家带来的国际一流的工艺技术和先进理念，积极推进工艺创新和管理创新，破解产线难题。大力整合“产学研用”创新资源，与国内外知名企业和院校及科研机构共建“全球协同创新平台”，充分释放平台效能，加快行业引领技术的研发和推广。推进战略性新兴产业领域研发与应用，聚焦数字技术赋能产业生态，推动钢铁传统制造业的数字化转型。致力全流程绿色制造技术研发，着力培育绿色发展的科技创新成果，节能减排、绿色制造技术达到国际领先水平。高度重视科技人才培养，不断健全科技人才培养、成长、使用和激励机制，明确技术人员走向前台的职能定位，让技术人员担当起更大的责任，为河钢高质量发展提供技术和人才支撑。

中信泰富特钢7项成果获奖

2022年度冶金科学技术奖获奖名单公布，中信泰富特钢集团共斩获7个奖项!

江阴兴澄特种钢铁有限公司承担的“超大规格高品质能源用钢板高效低耗制造技术创新及应用”项目和同大冶特殊钢有限公司共同参与的“基础件用特殊钢长寿命机理、关键技术及产品开发”项目荣获一等奖;承担的“高强度胀断连杆用钢研发集成与产业化应用”项目和参与的“超长寿命高可靠新型轮毂球轴承用线材关键技术与应用”项目荣获三等奖。

大冶特殊钢有限公司承担的“大型钻采机构核心部件材料关键技术创新与应用”项目和“高强韧沉淀硬化型不锈钢在油气开采领域关键技术开发应用”项目荣获三等奖。

青岛特殊钢铁有限公司承担的”基于离线盐浴淬火工艺设计的超高强桥索用线材开发关键技术”项目荣获三等奖。

获奖项目介绍

“超大规格高品质能源用钢板高效低耗制造技术创新及应用”

该项目由兴澄特钢牵头、中冶京诚工程技术有限公司、钢铁研究总院有限公司合作开发。通过“关键装备+核心技术+系列产品”的全流程创新，首创国际最大断面450×2600mm直弧型连铸成套装备与工艺;完成了直弧型板坯连铸代替模铸钢锭工艺生产超大规格高品质能源用钢的高效低耗制造技术创新及应用，突破了连铸工艺生产超大规格能源用钢板核心技术瓶颈，推动了我国中厚板领域由钢铁制造大国向钢铁制造强国的转变。

“基础件用特殊钢长寿命机理、关键技术及产品开发”

该项目主要由钢铁研究总院有限公司联合兴澄特钢、大冶特钢、北交大等单位共同开发。

该项目开展了基础件用特殊钢成分和组织演变规律研究，超大循环应力下特殊钢组织演化与加工硬化行为研究，进行了特殊钢超纯净冶炼和均匀化连铸、新型控轧控冷与球化退火等关键技术的攻关，提高了下游产业链的质量水平，为全国高质量高稳定的制造业解决原材料技术瓶颈问题，为我国高端制造业自主发展和“中国制造2025年”的“中国梦”顺利实施提供坚实的基础。

中信泰富特钢集团始终坚持把产品和技术创新作为引领行业、打造市场竞争新优势的第一要素，承担国家使命，助力民族复兴，不断开拓着特钢“高精尖”的新境界。此次获奖彰显了集团在钢铁冶金领域强大的科创和攻关能力，以科技创新推进供给创新，以科技创新破解资源环境约束，以科技创新赢得发展先机，为“创建全球最具竞争力的特钢企业集团”愿景提供坚实支撑，引领中国特钢行业更高质量的发展。

沙钢集团5项成果获奖

日前，2022年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖评审结果揭晓，沙钢集团有限公司参与的“高炉安全长寿自修复理论与关键技术研发应用”，沙钢集团抚顺特钢有限公司参与的“基础件用特殊钢长寿命机理、关键技术及产品研发”两项成果获“冶金科学技术奖”一等奖。沙钢集团有限公司“大厚度高品质系列塑料模具钢板关键技术开发及工业化应用”“高性能船用超大线能量可焊钢与配套焊接新技术研发及应用”“再生钢铁原料国家标准的研究与应用”三项成果获“冶金科学技术奖”三等奖。

“高炉安全长寿自修复理论与关键技术研发应用”项目由北京科技大学牵头，联合沙钢等多家单位合作研究，创新提出以“石墨碳析出控制”为核心的炉缸自修复创新理念，形成了以“石墨碳析出势”为判定标准的护炉诊断技术，同时研发了高炉炉缸自修复的定向精准调控技术，建立了高炉冷却系统冷却能力评价模型，优化高炉冷却系统供水结构，实现了冷却水量均匀可控分配。

“基础件用特殊钢长寿命机理、关键技术及产品研发”为国家科学技术部十三五重点研发计划，由钢研总院负责，抚顺特殊钢参研。项目突破了以CrNiMo系列为代表的齿轮钢纯净度控制、淬透性带宽控制、带状组织控制、高温渗碳奥氏体晶粒度控制等关键技术，产品氧含量平均值达到7.5ppm，试样在1000℃加热保温下奥氏体晶粒度≥6级，质量水平得到显著提升。使用该产品制造的汽车用齿轮疲劳强度可提升35%，达到国际先进水平。

山钢集团4项成果获奖，致力于创建高科技企业

日前，中国钢铁工业协会、中国金属学会发布2022年度中国冶金科学技术奖获奖项目，山钢集团牵头完成的“基于机器视觉的厚板轮廓及板形CPS智能制造技术研发与应用”项目，参与完成的“大板坯连铸——轧钢界面高效化、绿色化关键技术开发与集成应用”项目获冶金科学技术奖一等奖，牵头完成的“V-N微合金高强韧中厚板绿色制造关键技术及应用”项目获二等奖，参与完成的“7.63m焦炉耐火材料关键技术改进与应用”项目获三等奖。

“基于机器视觉的宽厚板轮廓及板形CPS智能制造技术研发与应用”项目获得冶金科学技术奖一等奖，是山钢集团自2011年以来以第一完成单位获得的最高等级的科技成果，标志着山钢集团科技创新取得重大进步。去年，该项目通过中国钢铁工业协会组织的科技成果评价，认为该项目具有完全自主知识产权，整体技术达到国际领先水平。

作为该项目的主要承担者，山钢研究院智能制造团队联合莱钢银山型钢板带厂、东北大学，创新融合新一代信息技术与传统钢铁制造工艺，围绕宽厚板产线关键工序生产过程数据感知欠缺、共享不足等突出问题进行攻关，突破板形在线检测CPS信息物理系统构建等技术瓶颈，开展板形动态数字孪生模型、平面形状智能预测等关键技术研究。首次研制并应用了基于机器视觉的宽厚板轮廓和板形在线检测仪器装置，成功取代人工线下测量，解决了多工序间难以联动的“卡脖子”问题，填补行业空白，有效改善了产线的技术经济指标。项目将数字孪生等新兴技术由概念普及推至应用阶段，在宽厚板智能制造“无人区”成功应用，起到了较好的示范作用。

近年来，山钢集团致力于创建高科技企业，把“转型成为高科技企业、打造高科技企业品牌形象”作为实施新旧动能转换和落实新发展方略的标志性工作，聚焦绿色化、智慧化、高端化、精益化、协同化、效益化为内涵的转型发展。深化研发体制机制改革，整合研发资源，不断激发科研活力、凝聚科研合力。创新平台升级，探索推进“揭榜挂帅”机制，让更多优秀科研团队、科技人才在重大科研攻关中闯关夺隘。创新关键核心技术突破模式，参与攻关国家和山东省重大科技专项，在产业优势领域精耕细作，培育“看家本领”“独门绝技”，塑造差异化竞争优势。

2021年，山钢集团51项科技成果被评价为国际领先或国际先进水平，累计拥有有效专利3152件，位列“2021钢铁企业专利创新指数”全国第五位、全球第九位，获评“较强创新力企业”。

鞍钢集团攀钢4个项目荣登榜单

近日，冶金科学技术奖奖励委员会对全国111个项目授予2022年冶金科学技术奖，由攀钢牵头完成的4个项目荣登榜单。其中，“攀西钒资源绿色高效利用关键技术与应用”荣获一等奖。

“攀西钒资源绿色高效利用关键技术与应用”项目，汇聚了攀钢和重庆大学、武汉科技大学科研院所校企联合的智慧力量，是攀钢近年来加快打造原创技术“策源地”的又一具体体现。项目团队从实验室研究、中试到产业化应用，历时十余年，突破攀西钒资源绿色高效利用技术瓶颈，原创性提出“钒渣钙化焙烧—铵介质在线循环”清洁提钒工艺，开发形成的攀西钒资源绿色高效利用系统解决方案已实现产业化应用。中国钢铁工业协会组织的专家组一致认为，该项目核心技术达到国际领先水平。

在此次评奖中，攀钢的“大断面连铸坯生产百米长尺重载钢轨关键技术与应用”项目荣获二等奖，“选铁尾矿中超粗及超细钛铁矿强化回收工艺及装备产业化研究”“钛及钛合金带卷热连轧高效轧制共性技术研究与应用”项目荣获三等奖。

建龙集团向创新型企业转型

8月2日，2022年冶金科学技术奖获奖名单发布，建龙集团共有3个项目荣获冶金科学技术奖。其中，由承德建龙牵头的《超低氧易切削变速箱齿轮钢多工序协同控制技术及应用》项目和抚顺新钢铁牵头的《一种融合业务组织与冶金流程的新一代集控中心》项目荣获二等奖，由山西建龙牵头的《热轧钢筋高效切分及精准控轧技术的开发与应用》项目荣获三等奖。

超低氧易切削变速箱齿轮钢多工序协同控制技术及应用

该项目由承德建龙牵头，北京科技大学、中国汽车工程研究院、晋江市成达齿轮、山东润通齿轮合作开发。项目通过开发全流程超低氧控制技术+硫化物形态调控技术+高均质化控制技术等共性关键技术解决齿轮钢超低氧、易切削、高均质等的协同稳定控制难题，促进我国高端装备制造业的发展，使我国高端齿轮钢相关产品性能达到国际先进水平，有效带动了我国特钢产品的升级。

一种融合业务组织与冶金流程的新一代集控中心

该项目主要由抚顺新钢铁研发完成。该项目的实施促进了抚顺新钢铁生产、设备、能源、安全等领域相关指标大幅提升，同时推动实现了社会效益。通过新一代集控中心建设，应用《各炉窑智能燃烧系统》《能源分析系统》实现能耗降低3%-22%，为企业的“双碳”目标添加数字助力。通过工作环境改变，提升了员工工作的幸福感和获得感，满足了员工对美好生活的向往，提升了企业的人才吸引力和可持续竞争力。

热轧钢筋高效切分及精准控轧技术的开发与应用

该项目由山西建龙牵头，中冶京诚等协同研发。项目通过多线切分棒材孔型系统和新型工艺布局，合金减量化控轧控冷技术，新型飞剪技术的应用解决了棒材多线切分线差大，控温难，通条性能不一致等问题，使得棒材质量大幅度提升，作业率显著提高，生产成本有效降低。

近年来，建龙集团明确了“向数智化企业、创新型企业、经营型企业、美好企业转型”的四大战略转型目标。其中，向创新型企业转型是重头之一。

2022年上半年，建龙集团科研投入达到31.3亿元，占营业收入的2.95%。相较2021年全年，短短半年内，这一比例上升了0.55个百分点，距科研投入达到营业收入的3%这一目标仅一步之遥，充分展示了集团坚定不移向创新型企业转型的决心。

未来，建龙集团将不断加强自身科研能力建设，积极搭建科研生态圈，向着创新型企业的目标不断迈进。

中天钢铁持续完善科技创新结构体系

2022年，中天钢铁集团共获奖2项，其中“基于非铝脱氧工艺高品质轴承钢关键冶金技术研发及产业化”成为企业首次获得的全国冶金科技进步一等奖项目，另外，“绿色高效大载荷轴承钢球用钢关键技术研发及产业化”项目获得三等奖。

“绿色高效大载荷轴承钢球用钢关键技术研发及产业化”项目获得三等奖

中天钢铁牵头完成的“基于非铝脱氧工艺高品质轴承钢关键冶金技术研发及产业化”项目，该技术中利用碳在高真空度条件下具有极强的脱氧能力的特点，采用RH真空精炼方法，对高碳轴承钢钢液进行深度脱氧，采用低碱度精炼渣来解决现主流轴承钢生产工艺中Ds类夹杂物不稳定和铝脱氧钢连铸结瘤率高等问题，可以将钢中的Ds夹杂物稳定控制在小于等于0.5级大大提高了连铸可浇性，连铸过程中无水口堵塞现象，连浇17炉后水口内壁光滑无絮瘤物。

“基于非铝脱氧工艺高品质轴承钢关键冶金技术”的成功开发，推动了国产轴承钢技术的创新和进步，经济和社会效益显著。

中天钢铁牵头完成的“绿色高效大载荷轴承钢球用钢关键技术研发及产业化”打破传统工艺束缚，替代传统模铸工艺制造大载荷轴承钢球用钢，通过研究开发洁净轴承钢冶炼、中间包电磁搅拌等核心技术等;依托高刚度KOCKS轧机、智能燃烧加热系统等世界领先的装备;借助MARC、Deform仿真模拟计算、Gleeble热力模拟等研究手段，开展全流程工艺研究创新，解决连铸工艺高洁净度、高均匀性控制的科学技术问题以满足大载荷轴承钢球用钢的物理性能及服役性能需求，最终实现连铸替代模铸制造高质高效、绿色低碳大载荷轴承钢球用钢的关键技术研究及产业化，并填补国际空白，达到国际领先水平，应用于风电、大型挖掘机等工程装备，为国际知名客户提供优质原材料，为产业链的高质高效、节能减排、绿色发展起促进作用，经济和社会效益显著。

科技创新在路上

近年来，中天钢铁建立并持续完善科技创新结构体系，依托钢铁研究总院——研究应用基地、国家企业技术中心、国家博士后科研工作站等多个创新平台，充分吸收各类高端人才优势资源，多元化、精准化实现人才引进，加强全员素质能力体系建设，确保员工素质能力满足企业科技创新需求，同时，集团先后出台《中天特钢公司技术创新奖励办法》《专利工作管理办法》等文件，政策引领为科创工作发展引路指航。

截至目前，中天钢铁已累计主持或参与的9个项目获得“冶金科学技术奖”，此外，从2012年至今，集团累计获得国家专利授权687件，其中发明专利126件;软件著作权120件;拥有国内、外商标40余个，“ZENITH”荣获中国驰名商标;8项科技成果达到国际水平，其中2项属于国际首创、国际领先;先后荣获中国工业大奖、获评国家企业技术中心等，并连续四年被评为“全国较强专利创新力企业”，科技创新成果显著。

中钢国际坚定不移走科技创新之路

近日，中钢国际全资子公司中钢设备有限公司自主研发的"双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术"荣获2022年冶金科学技术奖二等奖!这也是该项自主技术在2021年年底通过科技成果评价(鉴定)后斩获的最新荣誉。

中钢设备有限公司(简称"中钢设备")自主研发的"双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术"结合了切分棒和单高棒的优点，集成了自主研发的低碳热机轧制工艺，实现大产量、高精度、低成本双高速棒材生产技术的规模应用;截至目前已申请专利21项。

中钢国际副总经理唐发启，作为主要技术成果完成人，分享了他的喜悦与期待："双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术荣获冶金科学技术奖，心情激动。这不仅是对我们整个研发团队的肯定，更是一种鞭策与激励，鼓励我们继续坚定不移走科技创新之路、运用技术为更多客户实现绿色制造与优化升级。"

01 双高棒两切分柔性轧制工艺

该技术可提高整条轧线的年产量：

Ф12mm规格棒材产品产量可达到220吨/小时，Ф14mm及以上规格的棒材产品产量可达280吨/小时。

02 双高棒低碳热机轧制工艺

结合新国标在国内首次推出自己的热机轧制工艺，首创性提出高速区模块轧机"4+2"工艺布置;

有效控制晶粒长大，提高轧件强度，进而降低合金添加量。

可以大幅降低合金添加量：

轧制HRB400E产品时，可不添加V、Nb等强化合金;Ф12mm、Ф14mm、Ф16mm、Ф18mm、Ф20mm规格Mn含量大幅降低，节约资源，为冶炼工序降碳做出贡献。

03 Ф265、Ф330顶交重载模块轧机

专为高速棒材的热机轧制工艺而研发;

中低压电机传动，短传动链设计，更低传动能耗及空载功率，不同钢种孔型设计灵活，所有机架辊箱和锥箱相同、维护备件量少;

330mm模块轧机已在高棒、棒线材复合生产线、双高棒项目实现三个国内首次应用。

04 双高棒上钢整套设备及高速冷床

填补了国产双高速棒材的空白，年产量可达160万吨。

05 免加热直接轧制技术

铸坯不经加热炉加热直接送入轧线进行轧制，大幅度节省能源，降低二氧化碳排放;

保证轧件顺利输送，保证轧线直轧率;

缩短生产流程、提高生产效率、降低生产成本，实现了连铸、轧钢一体化生产，实现了少人化的智能工厂生产。

中钢国际凭借这项领先的"双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术"，积累了广泛的工程项目业绩：在柳钢防钢基地双高棒项目、涟钢双高棒项目、广西盛隆双高棒项目、钦州广钢高棒项目、福建三钢高棒项目、川中建材高棒高线复合生产线项目、山西建邦高棒项目、建龙西钢双高棒项目、台鑫钢铁双高棒项目等实现应用。已经投产运行的项目，工艺顺畅、设备运行良好、故障率低，具有良好的经济效益和环保效益，各项指标先进，得到了客户的一致好评。

中钢国际将继续以技术创新为引领，推进技术的市场应用，不断完善和提高技术水平和设备能力;让这项引领行业发展的领头羊技术，成为绿色制造的利器，成为客户高质量发展的不二之选，成为高品质高效生产和绿色低碳转型的价值放大器!